详细介绍一下环氧地坪施工的流程

一、施工前准备阶段

1. 基面检测与评估

• 核心指标：
  • 平整度：使用 2m 靠尺检测，落差＞3mm 需修补（如车间、车库等重载区域要求更高，落差应≤2mm）。
  • 含水率：采用含水率测试仪，基层含水率需＜8%（水性环氧可放宽至≤10%，溶剂型 / 无溶剂型需严格＜8%）。
  • 强度：通过回弹仪或凿击法判断，混凝土强度需≥C25，避免起砂、起壳（若强度不足，需先涂刷渗透型固化剂增强）。
  • 缺陷排查：标记空鼓、裂缝、坑洞、油污等区域（空鼓需凿除至坚实基层，油污用丙酮或专用清洗剂去除）。

2. 基面处理工艺

• 打磨拉毛：
  • 机械打磨：使用研磨机配金刚磨片（50 目 / 80 目），去除表面浮浆、疏松层，形成粗糙界面（粗糙度 Ra 0.3~0.5μm，增强附着力）。
  • 局部处理：边角、墙角用角磨机或手动砂纸打磨，确保无死角。
• 修补找平：
  • 坑洞 / 凹陷：用环氧砂浆（环氧树脂 + 石英砂 + 固化剂）填补，镘刀刮平，厚度＞5mm 时分层施工（每层干燥 24 小时）。
  • 裂缝：宽度＜0.5mm 用弹性环氧腻子填充；宽度≥0.5mm 需扩缝至 V 型槽，嵌入环氧砂浆后打磨平整。
  • 空鼓：凿除空鼓层，清理粉尘后涂刷底漆，再用环氧砂浆修补至与基层齐平。
• 清洁除尘：
  • 采用吸尘器 + 高压吹扫，确保基面无粉尘（粉尘残留会导致涂层附着力下降）；油污区域需用溶剂擦拭，必要时进行酸洗（后用清水冲洗并干燥）。

3. 环境条件控制

• 温度：施工及养护期控制在 10℃~30℃（低于 5℃时环氧树脂固化缓慢，可添加冬用固化剂；高于 35℃需避免阳光直射，防止涂层快速表干起泡）。
• 湿度：空气湿度≤85%（高湿度易导致水性环氧涂层发白、溶剂型环氧出现 “泛白” 现象，可开启除湿机调节）。
• 通风：溶剂型环氧施工时需保持良好通风，避免 VOC 积聚（必要时佩戴防护设备）。

二、底涂层施工（关键锚固层）

1. 材料选择

• 溶剂型底漆：适用于干燥基面，渗透力强（如环氧煤焦油底漆，用于防腐场景），固含量约 50%，配比通常为基料：固化剂 = 4:1（按厂家说明）。
• 水性底漆：环保低味，可在潮湿基面（含水率≤10%）施工，固含量约 60%，加水稀释 10%~15% 以增强渗透。
• 无溶剂底漆：高固含（≥90%）、高附着力，用于厚涂型地坪或洁净车间，配比需严格称重（基料：固化剂 = 10:1 等）。

2. 施工工艺

• 混合调配：按比例混合基料与固化剂，用电动搅拌器搅拌 3~5 分钟至均匀，静置熟化 5~10 分钟（溶剂型可加 5%~10% 稀释剂调节黏度）。
• 涂布方式：
  • 滚涂：用羊毛滚筒均匀滚涂，边角处用毛刷补涂，确保无漏涂（涂布量 0.15~0.2kg/㎡，渗透型底漆可适当增加）。
  • 刮涂：基面疏松时，用刮板刮涂稀释后的底漆（加 10% 溶剂），促进渗透封闭孔隙。
• 干燥养护：常温（25℃）下干燥 4~8 小时，手指触摸不粘手即可进行中涂施工（低温需延长至 12~24 小时，避免未固化底漆影响层间附着力）。

三、中涂层施工（强度支撑层，按需选择）

1. 砂浆层（厚涂层 / 重载场景，厚度 1~5mm）

• 材料配比：环氧中涂（高固含）+40~80 目石英砂（砂粒大小依厚度调整，厚涂层用粗砂），配比为中涂：砂 = 1:1~1:2（重量比），加入固化剂后搅拌均匀（可适当加溶剂调节流动性）。
• 施工步骤：
  • 用镘刀将砂浆均匀刮涂于底漆表面，方向一致，厚度控制通过镘刀齿深（如 3mm 齿镘刀对应 3mm 厚度）。
  • 局部落差大的区域可多次刮涂，每层干燥 24 小时后打磨（用 100 目砂纸或研磨机去除砂粒凸起），吸尘清洁。

2. 腻子层（薄涂层 / 找平修复，厚度 0.2~0.5mm）

• 材料配比：环氧中涂 + 滑石粉 / 碳酸钙（填料），配比为中涂：填料 = 1:0.5~1:1（重量比），调成腻子状（黏度以不滴挂为准）。
• 施工步骤：
  • 用刮刀刮涂 1~2 遍，填补砂浆层表面的细微孔隙和砂眼，每遍干燥 6~8 小时后用 200 目砂纸打磨至光滑（避免砂纸痕影响面漆效果）。

四、面涂层施工（功能与装饰层）

1. 普通滚涂面漆（通用型，厚度 0.1~0.3mm）

• 材料：环氧面漆（溶剂型 / 水性），颜色按设计要求（如车间常用灰色、绿色，车库常用黄色警示线），固含量≥60%。
• 施工工艺：
  • 面漆与固化剂按比例混合（通常 5:1），搅拌均匀后用滚筒滚涂 2 遍（第一遍竖滚，第二遍横滚，确保无滚痕），涂布量 0.2~0.3kg/㎡。
  • 边角、柱脚用毛刷补涂，避免漏涂（涂层过薄易磨损，过厚易流挂）。

2. 自流平面漆（镜面效果，厚度 0.5~3mm）

• 前提条件：中涂层平整度≤2mm/2m，表面无颗粒（需用 300 目以上砂纸精细打磨并吸尘）。
• 施工工艺：
  • 无溶剂自流平面漆按配比混合后，用镘刀均匀刮涂（涂布量 1.0~1.5kg/㎡对应 1mm 厚度），随后用带齿针辊消泡（滚压方向交叉，避免气泡残留）。
  • 大面积施工时需分区作业（每区≤50㎡），确保在活化期内（30~40 分钟）完成流平，避免接茬痕迹。

3. 防滑面漆（坡道 / 防滑区域）

• 材料：普通面漆中添加 10%~15% 石英砂（80~120 目）或金刚砂，或滚涂后撒布砂粒（砂粒需均匀，30 分钟后扫去未黏附砂粒）。
• 施工工艺：刮涂或喷涂，涂层厚度需覆盖砂粒，确保防滑颗粒牢固嵌入漆膜。

五、养护与验收

1. 养护管理

• 固化周期：
  • 表干：25℃时 4~6 小时（可轻踩，脚印深度≤1mm）；
  • 实干：25℃时 24 小时（可承受轻荷载，如行人、推车）；
  • 完全固化：7 天（达到最佳硬度和耐化学性能，期间避免重载、尖锐物体划伤）。
• 环境控制：养护期关闭门窗防尘（风沙大时需覆盖保护膜），低温时延长养护时间（10℃时完全固化需 14 天）。

2. 质量验收

• 外观：表面平整、颜色均匀，无气泡、缩孔、漏涂、流挂（用 5m 线检测平整度，误差≤3mm）。
• 性能测试：
  • 附着力：划格法测试（百格刀划 1mm×1mm 网格），脱落≤5% 为合格（ISO 等级 1 级）；
  • 硬度：铅笔硬度≥2H（用三菱铅笔 45° 角施压划过，无划痕）；
  • 耐磨性：750g 负载下磨耗≤0.03g/1000 转（适合工业环境）。

六、关键工艺要点总结

1. 基面处理决定成败：80% 的涂层失效源于基面处理不当（如空鼓未处理、粉尘残留导致分层），需严格执行打磨→修补→清洁三步骤。
2. 涂层配比精准控制：固化剂添加不足会导致涂层发软、不固化；过量则脆性增加，需用电子秤称重（误差≤1%）。
3. 层间附着力保障：每道涂层施工前需检查上一层是否完全固化，并用砂纸轻微打毛（除自流平面漆外），增强层间咬合。
4. 环境应急处理：若施工中遇下雨 / 降温，需立即停止作业，已涂布区域用塑料布覆盖保护（溶剂型需重点防潮）。

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